Ana Sayfa




HACCP

HACCP Prensipleri Ve Uygulama Ana Noktaları
Ulusal Gıda Mikrobiyolojik ölçüt Komitesi (National Advisory Committee on Microbiological
Criteria for Foods), 1995’de eski sistemin gözden geçirilmesiyle, Komite Haccp
prensiplerini daha öz bir hale getirdi; önkoşul programları kapsayan bölümler, öğretim ve
eğitim, Haccp planının uygulaması ve bakımı; Haccp prensiplerinin uygulanmasının,
gözden geçirilip düzenlenmiş halinin zorunlu tutulması;ve Kritik Kontrol Noktalarının (CCP)
saptanması için ilave karar ağacının zorunlu tutulması konularını kararlaştırdı.

Komite, hasattan tüketime kadar, Haccp’in etkili ve en mantıklı gıda güvenliği sistemi
olduğunu bir kez daha desteklemiştir. Herhangi bir Haccp sisteminin en önemli amacının
temelini, problemlerin oluşmasını önlemek oluşturur. Belirlenen amaçlara ulaşmak için
Haccp planı geliştirilirken, yedi temel prensip kullanılır. Haccp uygulamasında, Kritik Kontrol Noktalarının Denetlenmesi ve sonuçların elde
edilmesi için gereken zaman itibariyle, mikrobiyolojik testlerin kullanılması nadiren etkilidir.
Çoğu örnekte, Kritik Kontrol Noktalarının Denetlenmesi, fiziksel ve kimyasal testler,
ve görsel incelemeler kullanılarak en iyi şekilde yapılmaktadır. Bunun yanında
mikrobiyolojik ölçütler, tüm Haccp sisteminin çalışmasının doğrulanmasında rol oynar.

Başarılı bir Haccp programının düzgün bir şekilde
uygulanması için, yönetimin kendini Haccp
yaklaşımına adamış olması gerekir. Alınan bu
sorumluluk, yönetimin, Haccp’in faydalarından
ve maliyetinden ve ayrıca çalışanların öğretilmesi
ve eğitilmesi gerektiğinden haberdar olduğunu
gösterir.







Önkoşul Programlar
Güvenli gıda ürünleri üretimi, önkoşul programların sağlam altyapısı üzerine inşa edilmiş
bir Haccp sistemini gerektirir.Gıda endüstrisinin her kesimi, kendi kontrolleri altında
olan ve gıdayı korumak için gerekli olan şartları sağlamak zorundadır.Bu şartlar, CGMPs
uygulanırken geleneksel olarak uygulanmıştır. Bu şartlar ve çalışmalar, etkin Haccp planı
geliştirme ve uygulaması için, önkoşul olarak dikkate alınmaktadır. Önkoşul programlar,
güvenli ve sağlıklı gıda üretimi için önemli olan temel, çevresel ve işlem şartlarını sağlar.
Birçok şartlar ve uygulamalar, federal, devlete ait ve yerel yönetmelik ve yönergelerde
(cGMPs veya Gıda Kodeksleri) belirtilmiştir. Gıda hijyeniyle ilgili kodekste, uluslararası
ticaret için üretilmiş gıdaların temel şart ve uygulamaları tanımlanmıştır. Düzenlemelerle
belirlenmiş gereksinimlere ilave olarak, endüstri, çoğu kez kendi işlemlerine özel, birçoğu
tescilli, plan ve prosedürleri benimser. Önkoşul Programlar, gıdanın güvenliği üzerine etki
yaparken, aynı zamanda, gıdaların tüketim için sıhhatli ve uygun olmalarının sağlamasıyla
da ilgilidir.Haccp prensipleri, tüketilen gıdaların güvenliğinin sağlanmasında sınırlı
oldukları için, daha dar kapsamlıdırlar.

Önkoşul Programların varlığı ve geçerliliği, her Haccp planının dizayn ve uygulaması
sırasında tayin edilebilir. Tüm Önkoşul Programlar, belgelenmeli ve sürekli kontrol
edilmelidir. Önkoşul Programlar, Haccp planından ayrı olarak kurulur ve yönetilir, bunun
yanında herhangi bir program bir Haccp planıyla da birleştirilebilir. Örneğin, birçok tesis,
işlem ekipmanlarının beklenmedik hataları ve ürün kaybını önlemek için koruyucu bakım
prosedürlerine sahiptir. Haccp planını geliştirirken, Haccp takımı, bir fırının alışılagelmiş
bakım ve kalibrasyonun planın içinde bir doğrulama faaliyeti olarak dahil edilmesine karar
verebilir. Bu, fırında pişen her gıdanın gıda güvenliği için gerekli olan minimum iç sıcaklığa
kadar ulaşmasını sağlayacaktır.

Tehlike Analizi ( 1. Prensip)
Yukarıda tartışılan başlangıç görevlerinden sonra, Haccp takımı tehlike analizini
yönlendirir ve uygun kontrol ölçülerini teşhis eder. Tehlike analizinin amacı, etkin olarak
kontrol edilmediğinde zarar ve hastalıklara neden olan tehlikelerin bir listesinin
çıkarılmasıdır.Tehlike analizinde, bileşenlere ve hammaddelere, işlemin her basamağına,
ürün depolaması ve dağıtımına, son hazırlama ve tüketici kullanımına, dikkat edilmesi
önemlidir.Tehlike analizi yapılırken güvenlik kaygıları, kalite kaygılarından ayrılmalıdır.
Tehlike, kontrol edilmediğinde muhtemel hastalık ve zararlara neden olan, biyolojik,
kimyasal veya fiziksel ajan olarak tanımlanır.Mükemmel bir tehlike analizi etkin bir Haccp
planı hazırlanmasında anahtardır. Tehlike analizi doğru olarak yapılmadığında, plan
etkili olmayacaktır.

Tehlike analizi işlemi iki aşama içerir. İlki tehlikenin tanımlanması, bu işin en zor kısmı
olarak kabul edilebilir. Bu aşamada, Haccp takımı üründe kullanılan bileşenleri, her
basamakta yapılan faaliyetleri ve kullanılan ekipmanları, son ürün ve depolama ve dağıtım
metodunu, ve ürünün amaçlanan kullanımı ve tüketiciyi gözden geçirir. Bu incelemeye
dayanarak, takım, her üretim aşamasında, ortaya çıkabilecek, artabilecek veya kontrol
edilebilecek potansiyel biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerin bir listesini oluşturur.
Tehlike tanımlaması gıda prosesinde direk kontrol altında olan her basamakla ilişkili
potansiyel tehlikelerin listesinin oluşturulmasına odaklanır. Ürünle ilişkili herhangi bir
karşıt hastalıkla alakalı olayla ilgili bilgi bu uygulama için değerli olacaktır.

Potansiyel tehlikelerin listesi çıkarıldıktan sonra, 2. aşama olan tehlike değerlendirilmesi
yapılır. Tehlike analizinin 2. aşamasında Haccp takımı, Haccp planında hangi potansiyel
tehlikelerin yer alacağına karar verir. Bu aşama sırasında, her potansiyel tehlike,
şiddetine ve meydana gelme olasılığına göre değerlendirilir.Tehlike değerlendirilmesi
yapılırken,tehlike tam anlamıyla kontrol edilmediğinde sonuç olarak ortaya çıkabilecek
maruz kalma ve şiddet dikkate alındığında faydalıdır. İlave olarak, tehlikeye kısa veya uzun
süre maruz kalındığında ki etkiler de göz önüne alınmalıdır.Her bir potansiyel tehlike
değerlendirilirken, gıda, hazırlanma metodu, nakliye, depolama ve ürünü tüketebilecek
kişilerin, maruz kalma ve meydana gelme olasılığını, nasıl etkilediğinin belirlenmesi için,
bu faktörler göz önünde bulundurulmalıdır. Takım, gıdanın hazırlanması, depolanması ve
amaçlanan tüketicilerin potansiyel tehlikelere duyarlı olup olmadığının anlaşılması için
muhtemel prosedürlerin etkisini dikkate almalıdır.

Tehlike analizinin tamamlanması konusunda, gıdanın üretimindeki her aşamayla ilişkili
tehlikeler, bu tehlikelerin kontrolünde kullanılan tüm ölçüler listelenmelidir.
Örneğin;eğer bir Haccp takımı pişirilip dondurulmuş köfte üretimin için tehlike analizi
yapıyorsa, çiğ etteki enterik patojenler tehlike olarak tanımlanacaktır.Pişirme, bu
tehlikelerin ortadan kaldırılması için bir kontrol ölçüsüdür. Aşağıdaki pasaj bu ürün
için bir tehlike analizidir. Kritik Kontrol Noktalarının Saptanması (2. Prensip)
Bir kritik kontrol noktası, kontrolün uygulanabileceği ve bir gıda güvenliği tehlikesini
önlenebileceği veya ortadan kaldırılabileceği yada kabul edilebilir bir seviyeye
indirilebileceği basamak olarak tanımlanır.Kritik kontrol noktaları saptanırken, kontrol
edilmediğinde hastalığa veya yaralanmalara sebep olabilecek tehlikeler göz önünde
bulundurulur. Kritik kontrol noktalarının eksiksiz ve yanlışsız belirlenmesi, gıda güvenlik
tehlikelerinin kontrolünde ana noktadır. Tehlike analizi sırasında elde edilen bilgiler,
Haccp takımı için, işlem basamaklarından hangilerinin kritik kontrol noktası olacağının
belirlenmesinde önemlidir. Kritik kontrol noktalarının belirlenmesinin kolaylaştırılmasında
önemli bir strateji, bir CCP (Kritik kontrol noktası) karar ağacı kullanılmasıdır
Önceden belirlenmiş bir tehlike için, belirli bir basamakta, CCP karar ağacının kullanılması
kullanışlı olsa bile, bu sadece bir araçtır, Haccp’in zorunlu elementlerinden değildir.
Bir CCP karar ağacı uzman bilgisinin yerini alamaz.

CCP’ler tehlikelerin önleneceği, ortadan kaldırılabileceği veya kabul edilebilir bir
seviyeye indirilebileceği her bir basamağa yerleştirilir. CCP, ısısal işlem, dondurma,
içeriğin kimyasal artıklar için test edilmesi, ürün formülü kontrolü ve ürünün metal
bulaşmaları için test edilmesi gibi işlemleri içerebilir. CCP’ler dikkatlice belirlenmeli
ve belgelenmelidir. Ek olarak, CCP’ler sadece gıda güvenliği amaçlı kullanılmalıdır.
Örneğin; belirli bir zamanda ve sıcaklıkta belirli bir mikroorganizmanın yok edilmesi için,
dizayn edilmiş belirli bir ısısal işlem, bir CCP olabilir. Aynı şekilde tehlikeli
mikroorganizmaların çoğalmasının önlenmesi için önpişirme yapılmış gıdanın soğukta
tutulması veya toksin oluşumunun önlenmesi için gıdanın PH’sının ayarlanması işlemleri
de, birer CCP olabilir.Benzer gıda öğelerinin hazırlanmasında kullanılan araçlar, belirlenen
tehlikeler konusunda ve hangi basamakların CCP olacağı hususunda farklı olabilir.
Bu farklılık, aracın tertibinin, ekipmanların içeriğinin seçiminin veya uygulanan işlemin
farklılığından kaynaklanabilir.

Kritik Limitlerin Bulunması (3. Prensip)
Bir kritik limit, bir gıda güvenliği tehlikesinin önlenmesi, ortadan kaldırılması veya
kabul edilebilir bir seviyeye indirilmesinin temin edilmesi için bir veya birden fazla
kontrol ölçütü içerir. Her kontrol ölçütü de bir veya birden fazla kritik limit içerir.
Kritik limitler; sıcaklık, zaman, fiziksel boyut, rutubet, nem seviyesi, su aktivitesi,
PH, titre edile bilinir asitlik, tuz konsantrasyonu, mevcut klor, viskozite, koruyucular
veya aroma veya görünüm gibi faktörleri temel alır. Kritik limitler bilimsel tabanlı olmalıdır.
Köftenin pişirilmesi buna bir örnektir (Ek-2). Proses güvenli bir ürün üretiminin sağlanması
amacıyla dizayn edilmelidir. Pişirilmiş köfteler için yapılmış tehlike analizinde, enterik
patojenler (ör: verotoksin üreten E. Coli (E. Coli 0157:H7) ve Salmonella) Bundan başka,
pişirme, prosesteki enterik patojenlerin kabul edilebilir bir seviyeye indirilmesi için
kontrol uygulanabilecek basamaktır. Bunun sağlanması için kabul edilebilir seviyeye
sürekli olarak ulaşılır, çiğ köftedeki patojenlerin olası sayısı, ısıya dirençleri, köftelerin
ısıtılmasına etki eden faktörler ve köftelerin en yavaş ısınan kısımları gibi konular
hakkında yanlışsız bilgi edinilir.

Pişmiş köfte üretimine imkan verir. Bir başka fırında da, Haccp takımı, en iyi yaklaşımın,
kritik limitler olarak köfte merkez sıcaklığının 155 °F’ da 16 saniye tutulması gerektiği
sonucuna varabilir. Bu araçta köftelerin merkez sıcaklığı ve bu sıcaklıkta tutulma süresi,
kritik limitlerin fırın çıkışında sabit kalmasını sağlayacak sıklıkta denetlenir.
Aşağıdaki örnek ilk fırın için uygulanmıştır.

Denetleme Prosedürlerinin Saptanması (4. Prensip)
Denetleme; CCP’nin kontrol altında olup olmadığını tayin etmek ve gelecekte uygulanacak
doğrulama prosedürleri için kullanılacak yanlışsız doküman elde etmek için yapılan,
planlanmış gözlemler ve ölçümler dizisidir.Denetlemenin üç amacı vardır.
Birincisi; denetleme, operasyonun izlenmesini kolaylaştırdığı için, gıda güvenliği
yönetiminde önemlidir. Eğer denetleme kontrolün kaybına doğru bir eğilim belirtirse,
işlem kritik limitlerden sapma göstermeden, yeniden kontrol altına alınabilir.
İkincisi; denetleme, herhangi bir kontrol kaybı ve bir CCP’den sapma olduğu zaman
bunun belirlenmesi için kullanılır. (Örneğin, bir kritik limitin aşıldığı veya ulaşılamadığı
durumlar). Bir sapma oluştuğu zaman, uygun bir düzeltme işlemi kullanılmalıdır.
Üçüncüsü; denetleme, gelecekte uygulanacak doğrulama prosedürleri için yazılı doküman
sağlar.

Güvenli olmayan bir gıda, bir işlemin uygun şekilde kontrol edilmediği veya bir sapmanın
olduğu durumların sonucunda oluşur. Bir kritik limit sapmasının potansiyel arka arkaya
gelen sonuçları olduğu için, denetleme prosedürleri etkin olmalıdır. En ideali,
denetlemenin mümkün olan fiziksel ve kimyasal metotlarla yapılıp, sürekli olmasıdır.
Örneğin, düşük asitli konserve ürünlerinde, planlanmış ısısal işlemde, sıcaklık ve zaman
sürekli olarak sıcaklık kayıt tablolarına kaydedilir. Kritik limitlerin sürekli veya kesikli
sistemlerde kontrol edilmesi ve hataların kayıt edilmesinin birçok yolu vardır.

Her CCP’nin denetlenmesi için sorumluluk alınması önemlidir. Spesifik atamalar CCP
sayısına,kontrol ölçütlerine ve denetlemenin karmaşıklığına bağlıdır. Denetleme yapan
personel genellikle, kalite kontrol personeli gibi, üretimle ilişkili birisidir. Bu kişiler, sorumlu
oldukları denetleme teknikleri üzerine iyi eğitilmiş, denetlemenin amacını ve önemini
tamamen anlamış, denetlemede ve kayıtta tarafsız olabilecek ve denetlemenin sonuçlarını
yanlışsız rapor edebilecek kişiler olmalıdır. Ek olarak, çalışanların, prosedürleri izlerken,
kontrolde bir düşüş eğilimi olduğu zaman yeniden prosesin kontrol altına alınması için
gerekli ayarlamaları yapabilecek şekilde eğitilmesi gerekir. Denetlemeden sorumlu kişi
ayrıca bir kritik limite ulaşılmadığı zaman bunu anında rapor etmelidir.

CCP denetlemesiyle ilgili tüm kayıtlar ve dokümanlar, işi yapan kişi tarafından
tarihlendirilmeli ve imzalanmalıdır. Bir CCP’yi sürekli olarak kontrol etmek olanaksızsa,
denetlemenin, prosesin kontrol altında olmasını güvenilir bir şekilde sağlayacak sıklıkta
yapılması gerekir. İstatistiksel veriler ve örnekleme sistemleri bu amaç için
kullanılabilirler. Bir çok denetleme prosedürü hızlı olmak zorundadır, çünkü bu prosedürler
gerçek zamanlı işlemlerle ilişkilidir ve uzun analitik testler için zaman kısıtlıdır.

Denetleme faaliyetleri; ısının, zamanın, PH’nın ve nem seviyesinin görsel gözlemlenmesi
ve ölçülmesi gibi prosedürleri içerebilir. Mikrobiyolojik testler denetlemede kendi başlarına
etkindirler fakat bu testler çok zaman alır ve bulaşıkların belirlenmesinde bazı problemler
olabilmektedir. Fiziksel ve kimyasal ölçümler genellikle tercih edilirler çünkü hızlıdırlar
ve mikrobiyolojik tehlikelerin kontrolünde genellikle daha etkindirler. Örneğin, pastörize
sütün güvenliğinin denetlenmesinde, ısıtmanın zamanına ve sıcaklığına dayanan ölçümler,
ısıtılmış sütteki yaşayan patojenlerin varlığının ölçülmesine tercih edilir.

Belirli gıdalar, prosesler ve içeriklerde mikrobiyolojik testlerin başka bir alternatifi
olmayabilir. Bunun yanında, düşük seviyelerdeki patojenleri temsil edebilecek bir
örnekleme protokolü de mümkündür. Örnekleme, yetersiz protokol kullanılan işlemlerde
güvenlik anlamında yanlış olacaktır. Ek olarak, patojenleri ve/veya toksinlerini
belirleyebilecek ve sayabilecek laboratuvar prosedürleri için teknik limitler vardır.

Düzeltici Faaliyetlerin Belirlenmesi (5. Prensip)
Gıda güvenliği yönetimi için yapılan Haccp sistemi, tehlikeleri belirlemek ve oluşumlarını
önlemek, azaltmak veya yok etmek için stratejiler belirlemek amacıyla dizayn edilmiştir.
Bunun yanında ideal şartlar her zaman geçerli olmaz ve uygulanan prosedürlerden
sapmalar olur. Düzeltici faaliyetlerin önemli bir amacı, tehlikeli olabilecek gıdaların
tüketiciye ulaşmalarını önlemektir. Uygulana kritik limitlerden sapmalar olduğu zaman,
düzeltici faaliyetler önem kazanır. Düzeltici faaliyetler aşağıdaki elemanları içermelidir. Her CCP için önceden spesifik düzeltici faaliyetler geliştirilmeli ve Haccp planında
gösterilmelidir. En azından, Haccp planında bir sapma olduğu zaman ne yapılacağını,
düzeltici faaliyetleri kimin uygulayacağını ve kimlerin kayıt tutup, yapılan faaliyetleri
kimin yönlendireceğini belirlemek gerekir. Bu iş için prosesi, ürünü ve Haccp planını
tamamen anlamış ve düzeltici faaliyetlerin yanlışlarının sorumluluğunu alabilecek
kişilerin atanması gereklidir. Daha uygun olanı, varolan bilgilerin gözden geçirilmesi
ve uyumsuz ürünün karakterinin belirlenmesi için uzmanlara danışılmasıdır.

Doğrulama Prosedürlerinin Saptanması (6. Prensip)
Doğrulama prosedürleri, denetlemenin dışında, Haccp planının geçerliliğini ve sistemin
plana göre çalışıp çalışmadığını belirleyen faaliyetlerdir. NAS(1985) (National Science
of Academy), tehlike analizinde, kritik kontrol noktalarının ve limitlerinin
belirlenmesinde ve uygun doğrulama prosedürlerinin tesis edilmesinde, bilimin, Haccp
sistemiyle en fazla iç içe olduğunu işaret etmektedir. Bu prosesler Haccp planlarının
geliştirilmesi, uygulanması ve sürdürülmesi sırasında belirlenmelidir. Bir doğrulama
çizelgesi şekil 2’ de gösterilmiştir. Doğrulamaya bir bakış açısı da, araçların Haccp
planına göre çalışıp çalışmadığının belirlenmesidir. Etkin bir Haccp sistemi, az sayıda
son ürün testi gerektirir, çünkü önceki proseslerde yeterli sayıda onaylanmış doğrulama
prosedürleri uygulanmıştır. Bu yüzden firmalar, son ürün testlerine güvenmek yerine,
Haccp planlarının düzenli gözden geçirilmesine, Haccp planının yanlışsız takip edildiğinin
doğrulanmasına ve CCP denetleme ve düzeltici faaliyetlerin kaydına güvenir.
Doğrulamaya başka bir önemli bakış açısı da, doğrulamanın, planın bilimsel ve teknik
olarak sağlıklı olduğunun, tüm tehlikelerin belirlenmesinin ve bu tehlikelerin etkin bir
şekilde Haccp planı tarafından kontrol edildiğinin belirlenmesinde, başlangıç geçerliliği
olmasıdır.

Haccp planının geçerli olması için gerekli bilgi genellikle şunları içerir;
1-Uzman görüşü ve bilimsel çalışmalar
2-Fabrika gözlemleri, ölçmeleri ve değerlendirmeleri
(ör: köfte parçaları için pişirme prosesinin geçerliliği, patojenik (Enterik Patojenler)
mikroorganizmaların yok edilmesini sağlayacak uygunlukta, gerekli olan ısıtma (pişirme)
zamanı ve sıcaklıklarının bilimsel doğrulamasını ve pişirmenin, her köfte parçasına
gerekli zamanda ve sıcaklıkta yapıldığının teyit edilmesi için yapılan çalışmalar gibi
çalışmaları içermelidir.) En son onaylamalar, Haccp takımı veya gerekirse bağımsız bir
uzman tarafından gerçekleştirilir ve kaydedilir. Bu, tehlike analizinin ve tüm akım
şemaları ve tüm uygun kayıtlar gibi plan elemanlarının teknik değerlendirmesini içermelidir
Kapsamlı bir doğrulama, diğer doğrulama prosedürlerinden bağımsızdır ve Haccp planının
tehlikeleri kontrol ettiğinden emin olunması için gerçekleştirilmelidir.  

Doğrulama faaliyetleri şirket içindeki kişiler, dışarıdan uzmanlar ve düzenleme kurumları
tarafından yapılabilir. Doğrulamayı yapan kişilerin, bu işi gerçekleştirmek için uygun
teknik uzmanlığa sahip olması önemlidir. Düzenleyici kurumların ve endüstrinin Haccp’ teki
rolü NACMCF(National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods) (1994)
tarafından belirlenmiştir.

Bir şirketin Haccp doğrulama çizelgesi örneği:

Faaliyet:
1. Doğrulama faaliyetlerinin Planlanması
2. Haccp planının başlangıç Doğrulaması
3. Haccp planının son Doğrulaması
4. Planda gösterildiği şekilde CCP denetlemesinin Doğrulanması
5.Denetlemenin incelenmesi Haccp planına uygun olan Düzeltici faaliyet kaydı
6. Kapsamlı Haccp planı Doğrulaması

Sıklık:
1. Yıllık veya Haccp Sisteminin değişik tipine bağlı olarak
2. Planın uygulanmasından önce ve süresince
3. Kritik limitler değiştiğinde,işlemdeki,önemli değişmeler,
ekipman değişikliği,sistem hataları
4. Haccp planına göre (Değişiklikler)
5. Aylık
6. Yıllık

Sorumlu:
1. Haccp Koordinatörü
2. Bağımsız Uzmanlar
3. Bağımsız Uzmanlar
4. Haccp planına göre (Sistem yöneticisi)
5. Kalite Sorumlusu
6. Bağımsız Uzmanlar

İnceleyen:
1. Fabrika Müdürü
2. Haccp Takımı
3. Haccp Takımı
4. Haccp Planına Göre (kalite kontrol)
5. Haccp Takımı
6. Fabrika Müdürü

Kayıt tutulması ve belgeleme işlemlerinin belirlenmesi (7. Prensip)
Haccp sistemi kayıtları aşağıdakileri içerir. Haccp planının gerçekleştirilmesi ve muhafaza edilmesi
Haccp planının başarılı bir şekilde uygulanması en yüksek seviyedeki yöneticiden
başlayarak, en alt seviyeye kadar sorumlulukla kolaylaştırılabilir. Sonraki basamak,
kişilere Haccp planının geliştirilmesi uygulanması ve muhafaza edilmesi için gerekli
sorumlulukları açıklayan bir plan hazırlanmasıdır. Öncellikle Haccp koordinatörü ve
takımı seçilir ve gerekli ölçüde eğitilir. Eğitilen takım daha sonra başlangıç planının
hazırlanmasından ve uygulanmasının koordine edilmesinden sorumlu olacaktır. Haccp
planının tamamlanması için, operatör prosedürleri, denetleme ve düzeltme aktiviteleri için
formlar ve prosedürler geliştirilmelidir. Haccp planının başlangıç kuruluşunda yer alan
faaliyetlerin zamana göre sıralanması genellikle uygulanan bir yöntemdir.

Haccp sisteminin uygulanması, sürekli denetleme, kayıt tutma, düzeltici faaliyetler ve
Haccp planında yer alan diğer faaliyetleri içerir. Haccp sisteminin etkin muhafazası,
planlanmış sürekli doğrulama faaliyetlerine dayanır. Haccp planı gerekli oldukça
güncellenmeli ve gözden geçirilmelidir. Haccp sisteminin muhafazasında önemli
noktalardan biri de plandaki her kişinin uygun şekilde eğitilmesi, böylece plandaki
rollerini iyi anlamalı ve sorumluluklarını etkin bir şekilde yerine getirmelidirler.





© 2005 Prima-Vera